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PCD 절단 도구 대규모 다이얼 미터 다이아몬드 복합 시트가 개발되면서 다이아몬드 사물의 사용은 특히 자동차 및 목수 직업에서 산업 대량 생산으로 확장되었습니다. 다이아몬드는 훌륭한 특성으로 인해 전통적인 절단 물건을 대체하고 있습니다. PCD 절단 도구 직경은 현재 74mm에 도달 할 수 있습니다. PCD 다이아몬드 복합 시트는 안정적인 기능과 일반적인 비용 효율성의 장점을 가지므로 데이터는 다른 분야에서 매우 민첩합니다. 다음은 PCD로 처리하기에 적합한 재료입니다. 입자 보드, 섬유 보드, 파쇄판 및 하이 하드 천연 나무 금속 매트릭스 복합 정보 알루미늄 합금 구리, 황동, 청동, 마그네슘 합금 세라믹, 유리 섬유, 탄소 섬유 플라스틱, 고무 사전 intered 및 소결 텅스텐 탄화물 미네랄 퇴적물 PCD (Polyrystalline Diamond)는 내마모성이 높기 때문에 철저 및 비철 금속에 사용하기에 적합한 마모 장비 제조에 이상적입니다. 생산에서, 우리는 도구와 내장 장비 용접 신디이트가 전통적인 제품 (예 : 시멘트 카바이드)보다 30 배 또는 수백 배 높은 것으로 나타 났으며, 이는 또한 행사의 상세한 사용과 관련이 있음을 발견했습니다. 입방 붕소 질화물은 담금질 된 페로 그 그룹 금속 및 합금 처리를위한 우수한 도구입니다. 그러나, CBN의 조성은 고온 조건에서 완료되기 때문에, 고압 챔버의 제약과 조성 기술로 인한 어려움으로 인해 고품질 대형 입자 CBN 단결정을 얻는 것이 어렵다. CBN 단일 결정의 규모는 일반적으로 0.5mm 미만이며 Z 크기는 3mm 이하이므로 도구로 사용하기에는 너무 작습니다. 둘째, 입방 붕소 질화 붕소 단결정은 매우 단단하지만, 결정 절단 메커니즘의 영향을 받고 일부 처리 및 사용에 이상적으로 반영되지는 않습니다. 이 경우, CBN 다결정화, 특히 기판이있는 다결정 복합 시트가 존재했습니다. 이 데이터는 다결정 조직에 기인하기 때문에 CBN의 스케일 문제를 해결하는 것입니다. 두 번째는 CBN의 인성이 크게 개선되도록 절단 문제가 없기 때문에 이들 데이터는 절단 문제가 없기 때문입니다. CBN 다결정화는 또한 이로 인해 민첩성으로 수행되었습니다. L-Carnitine은 아이 크림 아이 크림 아이 라이너를 주름에 대는 유용한 아이 크림 좋은 데이 크림 목 크림을 좋은 bb 크림 어떤 헤어 제거 브랜드 P CBN 나이프 CBN 폴리 크라이스트에 대한 바인더 : CBN 다결정 결합제에 사용되는 정보는 매우 광범위하며 다음 세 가지 범주로 대략적으로 나뉘어져 있습니다. (1) 니켈, 코발트, 티타늄, 알루미늄, 구리 등과 같은 금속 또는 합금 결합제 및이 합금; (2) 카바이드, 질화물, 보리드, 사일 리시크 시리즈 소재, 예컨대 카바이드, 지르코늄 카바이드, 붕소 카바이드, 티타늄 질화물, 티타늄 보라드, 알루미늄 실리 살시 등을 포함하는 금속, 합금 및 도자기로 구성된 소뇌 바인더; (3) 실리콘, ME 3 B 2 N 4 (ME는 알칼리성 지구 금속) 등과 같은 비금속 및 붕소 질소 화합물 등. CBN 복합 시트 : 기질이없는 입방 붕소 질화물 다결정은 단결정 입방 붕소 질화 붕소의 이방성을 극복하고 작은 결정 스케일의 특성을 극복하지만, 도구를 만들 때 연결 및 용접의 문제가 있습니다. 큐브 붕소 질화 붕소 다결정 소결 신체의 직접 용접은 단단하고 부서지기 쉬우 며 일반적인 땜납에 의해 쉽게 보습되고 결합되지 않은 신체 신체 신체의 직접 용접은 실제로 매우 어렵다. 용융점이 낮고 용접이 용이 한 솔더는 종종 충분한 기계적 강도가 부족하며, 융점이 높은 적합한 솔더는 다결정 기능을 악화시킬 위험이 있습니다. 압력, 불안정). 입방 붕소 질화물 미세 입자 및 첨가제 및 시멘트 카바이드 기판은 고온 및 고압 조건 하에서 소결되어 정사각형 붕소 질화물 복합 시트를 형성 하여이 문제를 성공적으로 해결하고 PCBN 복합 시트의 사용이 더 편리하다.

초록이 논문에서 Gabbro는 예로 간주됩니다. 다결정 다이아몬드 (PCD) 도구는 단단하고 부서지기 쉬운 재료를 테스트하는 데 사용됩니다. 절단력 신호는 시간 영역 및 주파수 도메인에서 분석됩니다. 단단하고 부서지기 쉬운 재료의 절단력이 제안됩니다. 절단력 추세 양과 절단력 임의 양 : 단단하고 부서지기 쉬운 재료의 구조적 특성과 절단 도구의 진동이 단단하고 부서지기 쉬운 재료. 다이아몬드 및 연마재 엔지니어링, 2019, 첫 번째 호

OPT 절단 도구가 점점 더 많이 사용되고 있습니다 세계 산업의 발전으로 절단 도구의 적용이 점점 더 널리 퍼져있었습니다. "절단 도구는 소모품이 아닌 가공 과정에서 생산적인 힘입니다." 선진국에서는 절단 도구의 소비가 제조 비용의 3%를 차지한다는 합의가 있습니다. % ~ 4%. 독일, 미국, 일본 및 기타 제조 강국에서는 현대 CNC 공작 기계 규칙과 효율적인 도구 조정 및 균형 잡힌 개발이 매우 분명합니다. Jinmo Tool Industry의 최고 분석가 인 Luo Baihui는 중국 제조 산업의 대부분의 회사가 여전히 저렴한 노동에 의존하여 주요 비용을 줄이고 비용을 절감하기 위해 개선 된 처리 방법을 통해 효율성 향상에 대한 관심이 줄어들므로 중국의 제조 도구를 사용한다고 생각합니다. 소비 수준은 일반적으로 제조 비용의 1% ~ 2%에 불과합니다. 선진국에서는 현대적이고 효율적인 절단 도구의 개발은 제조 산업의 경쟁력을 향상시키는 중요한 수단이되었습니다. 중국의 제조 산업은 여전히 ​​상대적으로 낮은 수준이며, 이는 중국의 제조 산업의 발전을 제한하는 병목 현상 중 하나가되었습니다. 독일, 미국, 일본 및 기타 제조 능력에서 연간 공구 소비는 공작 기계 소비의 약 1/2입니다. 국내 시장에서 공구 소비는 공작 기계 소비의 18%에 불과하며, 이는 선진국의 것보다 훨씬 낮습니다. 통계에 따르면, 글로벌 제조 산업의 연간 제조 비용은 4 천억 달러가 넘는 미국 달러에 도달했으며, 그 중 공구 비용은 약 200 억 달러입니다. 최근 몇 년 동안 선진국의 제조 산업은 노동 생산성을 높이기 위해 현대의 ​​고효율 절단 도구를 채택했습니다. 제조 산업의 연간 비용 절감은 미화 100 억 달러에 달했으며 이는 절단 도구에 대한 투자보다 훨씬 높습니다. 주의를 기울여야 할 또 다른 사실은 독일, 미국, 일본 및 기타 제조 강국에서 현대 CNC 공작 기계의 법칙과 고효율 도구 조정 및 균형 잡힌 개발입니다. 목적은 제조 산업에 장비의 잠재력을 완전히 실현할 수있는 최적의 구성을 제공하는 것입니다. 그리고 솔루션. 선진국에서는 정상적인 안정적인 경제 발전에서 연간 도구 소비 규모는 일반적으로 공작 기계 소비의 약 1/2입니다. 예를 들어, 공작 기계의 연간 소비가 60 억 달러 인 경우 도구 소비는 일반적으로 약 30 억 달러입니다. 수년간의 경제 불황에서만 투자 규모가 줄어들 면서이 비율은 변화 할 것입니다. 그러나 선진국에서 공작 기계의 조정 된 개발의 규칙 성은 중국에 나타나지 않습니다. 특히 지난 10 년 동안, 중국 제조 산업의 공작 기계 소비가 주도적이며 도구 소비가 남아 있습니다. 이 이상한 현상은 중국의 공작 기계 산업 개발의 ​​특징이되었습니다. 예를 들어 : 2010 년에 중국의 공작 기계 소비는 285 억 달러의 기록 수준에 도달했습니다. 같은 해에 도구 소비는 50 억 달러였으며 공구 소비는 공작 기계 도구 소비의 18%에 불과했습니다. 선진국의 50% 수준보다 훨씬 낮습니다. Luo Baihui는 중국의 제조 산업이 절단 도구의 개발과 혁신을 강화하고, 가능한 한 빨리 국제 제조 전력의 격차를 줄이고, 국제 및 국내 시장을 압류해야한다고 믿고 있습니다. 이 과정에서 특수 철강, 공작 기계 제조 및 가공과 같은 특수 산업을 주도하여 [포인트와 얼굴 "의 산업 개발 방향을 실현할 것입니다. 최근 몇 년 동안, 우리나라의 절단 도구 산업은 매우 빠르게 발전하고 있습니다. 현재, 그것은 여전히 ​​빠른 성장의 추진력을 유지하고 있으며 새로운 역사적 피크를 만들 것으로 예상됩니다. 상반기에만 국내 도구 시장은 25 ~ 30의 성장을 달성했습니다. 하반기의 성장률 둔화에도 불구하고 여전히 15%의 성장을 달성했습니다. 이에 비해 국제 도구 시장은 최근 몇 년 동안 안정적인 회복을 유지해 왔지만 연간 성장률에 대한 보수적 인 추정치는 약 3-5로 유지되었습니다. 중국의 하드웨어 도구 개발이 급성장하고 있습니다. 툴링 프로세스는 몰딩 공정을 형성하기 위해 금형이 필요합니다. 이것은 중국의 곰팡이 산업에 큰 도움이됩니다. 또한, 중국 하드웨어 도구의 열 개발은 시장 수요가 강한 것과 비교할 수 없습니다. The Tool Branch에서 제공 한 데이터에 따르면 2012 년에 중국산 절단 도구의 총 생산량은 350 억 위안에 도달했으며 수출 절단기는 전년 대비 21.4 % 증가한 85 억 위안에 도달했습니다. 이 성장률에 따르면, 도구 소비는 2013 년에 485 억 이상에이를 것으로 예상됩니다. 대규모 시장 수요는 중국의 절단 도구 산업의 번성하는 발전에 중요한 요소입니다. 소비 자극으로 중국의 도구 생산 규모는 지속적으로 확장되고 있습니다. 도구 시장의 홍보로 중국의 도구 사망에 대한 시장 수요는 필연적으로 증가하여 국내 공구 금형 산업의 개발을 촉진 할 것입니다.

OPT 절단 도구 회사는 공식적으로 자동차 엔진 절단 도구 분야에 들어갑니다. 자동차 산업은 가장 전문화 된 도구 응용 프로그램을 보유한 산업이며 국가의 도구 기술 수준의 척도입니다. 엔진은 자동차의 중심입니다. 특수 도구는 정밀도가 높고 매우 복잡합니다. 기술 수준은 자동차의 다른 부분보다 높습니다. 현재 중국의 자동차 산업은 빠르게 발전하고 있습니다. 자동차 엔진의 연간 출력은 천만 단위를 초과합니다. 자동차 엔진 도구의 연간 시장 규모는 70 억 위안 이상에 도달합니다. [그러나 이러한 도구는 수입에 크게 의존하고 있으며 시장 점유율의 80% 이상이 외국 기업이 차지하고 있습니다. 독점을 깨뜨리고 수입을 교체하는 것은 중국의 절단 도구 산업 개발에 중요한 배치가되었습니다. "[다이아몬드 절단"직원이 도입되었습니다. 이 계획에 따르면, [자동차 엔진을위한 고효율 툴링 개발 "프로젝트는 2014 년 말까지 완료 될 것입니다. 당시 프로젝트는 60 개 이상의 일련의 공구 제품을 개발할 것입니다. Chery와 Shenlong 2 개의 국내 자동차 엔진 생산 라인은 90에 도달 할 것입니다.%, 제품 비용은 수입에 비해 40%에서 60% 감소합니다.

1. 고속 밀링 및 다기능 회전 센터와 호환되는 도구 및 절단 기술 절단 측면에서, 우리는 빠르게 움직이는 생산 시스템을 구축하기를 희망하며, 우리는 고속 밀링 도구를 최초로 도입하는 사람입니다. 현재 OPT 도구 홀더는 유럽에서 기계 공구 스핀들 및 가공 센터와 같은 도구의 연결에 널리 사용되었으며 ISO 표준이 개발되었습니다. 이 도구 시스템은 일본에서 홍보되고 있습니다. 지금까지 일본 제조업체는 다양한 도구 시스템을 개발했으며 연결 방법은 더욱 다양합니다. 사용자는 구매할 때 매우 혼란스러워합니다. 따라서 일본어 공 현재 일본의 총 16 개의 도구 회사와 척 제조업체가 공동으로 이러한 제품을 개발하고 있으며 대량 생산이 곧 가능할 것입니다. 이는 처리 효율성을 향상시키고 생산 비용을 줄이며 처리 품질을 향상시키는 데 매우 좋은 결과를 얻을 수 있습니다. Opthas는 다른 유사한 기계에 비해 최대 스핀들 속도가 40,000r/분의 고속 밀링 머신 인 3 축 선형 모터 구동 소형 가공 센터 (테이블 크기 400mm × 600mm)를 개발했습니다. 비용은 50%미만으로 줄어 듭니다. 고속 밀링 조건에서 가공 정확도와 도구 수명을 보장하기 위해이 기계는 핫 피트 툴 클램핑 시스템을 사용합니다. 이 추세는 앞으로도 계속 발전 할 것입니다. 예를 들어, 핫 피트 툴 클램핑 시스템을위한 Opt Tools에서 개발 한 End Mill 시리즈 인이 엔드 밀은 안정적인 고속 밀링을 위해 가능한 한 최소한의 돌출부를 유지합니다. 핫 피트 클램핑 시스템을 생산하는 회사가 생산 한 많은 제품은 유럽에서 생산 된 전자기 유도 난방 방법을 사용합니다. 일본에서 개발 한 새로운 전자기 유도 난방 장치 예 전자 산업 Co., Ltd., Trade Name Opt. 이것은 과거의 전자기 유도의 부작용을 극복하기 위해 새로운 전자기 유도 방법을 사용하는 포켓 크기의 핫 포장 장치입니다. 전원 공급 장치 (메가 히터라고 함)는 박스 구조로 장비 공간을 절약하고 디자인이 새로운 것입니다. 작동하기 쉽습니다. 생산 공정을 단순화하고 초음는 전달 마감일을 달성하려면 회전 센터와 5 축 제어 가공 센터에는 다수의 멀티 툴이 필요합니다. Opt는 회전 센터를위한 일련의 멀티 툴을 개발했습니다. 이 도구는 NC 프로그램의 지침에 따라 잘라냅니다. 도구는 공백에서 공백에 이르기까지 다양한 내부 및 외부 절단, 내부 및 외부 스레드 절단, 보링, 엔드 밀링 등을 완성 할 수 있습니다. 복잡한 모양의 워크 피스는 한 번의 작업에서 완료 할 수 있습니다. Makino Milling Machine은 수직 가공 센터에 설치되어 인덱싱 장치를 설치합니다. 기계의 자체 다축 제어 기능을 사용하면 한 프로세스에서 여러 부품의 가공을 완료 할 수 있습니다.

중국 공 도구, 이러한 종류의 맹목적인 생산 국내 제조 산업의 시멘트가 많은 탄화물 도구에 대한 수요는 충족되지 않았습니다. 이로 인해 중간에서 높은 엔드 시장에서 진공 청소기가 생겼으며 마침내 외국 기업이 점령했습니다. 분석에 따르면, 공작물 처리의 대략적인 비용은 다음과 같습니다. 고객은 가공 품질을 완료 할 수 있는지 여부 외에도 도구를 선택할뿐만 아니라 공작물 비용을 줄이고 더 높은 제품 수익을 달성하는 방법에 더 많은주의를 기울입니다. 그러나 비용 절감의 관점에서 도구 비용은 약 5%에 불과하며 이는 상대적으로 낮습니다. 따라서 도구 회사의 서비스 인식은 도구 자체에서 공작물의 전체 가치 사슬로 전환하여 고객의 생산 비용을 크게 줄여야합니다. 장비 작동 시간, 최소 스크랩 속도, 수율 증가 및 효율적인 인력 활용을 포함하여 공작물의 전체 생산 공정에 중점을 둡니다. 이 아이디어에 따르면, 도구 회사는 도구 및 재활용이 처분 할 때까지 전체 생산 프로세스 자체에서 조달 및 계획에서 시작하여 모든 고객을위한 브랜드 부가 가치 솔루션을 구축해야합니다. 이 프로그램에는 계획, 생산 및 물류, 유지 보수, 교육 및 전문 지식을 포함한 4 가지 표준화 된 서비스 모듈이 있습니다. 전체 프로세스 서비스 프로그램을 지속적으로 개선함으로써 도구 비용의 약 5% 만 생산 비용의 20%에서 50% 만 감소시킬 수 있으며, 이는 브랜드의 가치를 완전히 반영합니다. 중국은 효율적이고 고품질 툴링 시장에 중점을두기 시작했습니다. 최근 몇 년 동안 중국에서 많은 고급 제조 기술의 개발 이이 도구에 새로운 요구 사항을 가져 왔습니다. 예를 들어, 자동차 도구는 높은 효율, 안정성 및 전문화를 가져야합니다. 자동차 산업의 지속적인 개발로 새로운 요구 사항이 등장했습니다. 기술적 인 관점에서 볼 때 주로 강력하고 복합재 및 전문화가 있습니다. 표준화, 고속 및 다양한 품종의 추세. 항공 우주 제조 분야에서 티타늄 합금 및 고온 합금과 같은 대기류 재료를 광범위하게 적용하여 효율적이고 고품질 절단을 위해 절단 도구를 올바르게 선택하고 사용하는 방법으로 매우 중요한 주제가되었습니다. 업계. 물에 가까워지면서 중국산 나이프는 앞서 언급 한 제조 분야에 도구 서비스를 제공하는 데 시간, 위치 및 인류의 장점을 가져야했습니다. 실제로, 수입 도구는 기본적으로 가공 산업의 고급 사용자, 특히 자동차 엔진 제조 워크숍, 항공기 엔진 제조 엔터프라이즈 가공 워크샵 또는 증기 터빈 제조 워크숍에서 효율적이고 높은 도구를 차지하고 있습니다. -프리즈 가공 도구. 독점, 국내 도구의 흔적을보기가 어렵습니다. 국내 도구는 주로 농업 기계, 오토바이, 농업용 차량, 일반 기계 및 중간 및 저가형 기계 제조 산업과 같은 중간 및 수요가 낮은 고객 그룹에서 주로 사용됩니다. 뿐만 아니라 제조 산업의 광범위한 개발로 인해 공작 기계 및 도구의 불균형 개발이 이어졌습니다. 보고서에 따르면, 선진국의 CNC 공작 기계 및 절단 도구의 소비 비율은 현재 2 : 1이며 국내 비율은 너무 낮으며 총 공구 소비량은 여전히 ​​충분하지 않습니다. 총 공작 기계 도구 소비의 1/5. 많은 제조 회사는 공작 기계를 구매하는 데 많은 돈을 소비하지만 공구 소비가 줄어들고 있으며 고급 및 효율적인 도구를 구매하는 것을 꺼려합니다. 기존 도구에 대한 시장 수요는 오랫동안 높았습니다. 이것은 또한 많은 국내 도구 회사가 고급 및 효율적인 도구 생산에 들어가기를 원하지 않는 중요한 이유입니다. 지난 30 년 동안 중국 경제의 급속한 발전으로 제조 산업은 확실히 강해질 것입니다. 시장은 유럽과 미국의 시장만큼 광범위 할 것입니다. 따라서 중국 기업은 장기적인 이익에서 시작하여 질서 정연한 방식으로 일해야합니다. 가능한 한 빨리 획기적이고 더 크고 강해졌으며 궁극적으로 "1 층의 첫 번째 물".

회전은 기계 제조 공정의 주요 과정입니다. 특히 대단한 가공 산업에서 공작물 구조 크기는 크고, 무게는 60-80t, 심지어 수백 톤, 가공 장비 중량 자전거 회전 직경은 6m이며, 중대 수직 자동차입니다. 10m에 도달 할 수 있습니다. 일반 가공과 비교할 때, 무거운 도구 회전은 큰 절단 깊이, 낮은 절단 속도 및 느린 공급 속도를 갖습니다. 가공 허용량은 한쪽에서 35 ~ 50mm이며, 절단 과정에서 공작물의 균형이 좋지 않음, 가공 허용량의 고르지 않은 분포, 공작 기계의 일부의 불균형으로 인한 진동 등 가공의 동적 불균형 프로세스가 많은 기동을 소비하게합니다. 시간과 보조 시간. 따라서, 무거운 부품의 가공에서 생산성 또는 기계 및 장비의 활용을 향상시키기 위해 절단 층의 두께와 절단량을 증가시키는 것을 시작해야합니다. 절단량 및 공구 선택을 고려하고 공구 구조 및 형상 및 공구 재료의 강도 특성을 개선하는 것이 중요합니다. 절단량을 늘리고 기동 시간을 크게 줄이려면 고려하십시오. 1 도구 재료 선택 절단에 일반적으로 사용되는 공구 재료에는 고속 스틸, 하드 합금, 질화 붕소 (CBN), 세라믹 등이 포함됩니다. 무거운 절단 깊이는 일반적으로 30 ~ 50mm이고, 여백은 고르지 않으며, 공작물 표면에는 딱딱한 층이 있으며, 거친 단계의 공구 마모는 주로 연마적인 마모 형태입니다. 절단 속도는 일반적으로 15-20m입니다. /min, 속도 값은 제품에 있습니다. 종양의 면적은 발생하지만, 절단의 고온은 액체 상태에서 칩과 레이크면 사이의 접촉 지점을 만들어 마찰을 줄이고 내장 에지의 형성을 억제합니다. 도구 재료의 선택은 마모 및 충격에 저항력이 있습니다. 세라믹 도구의 경도는 높지만 굽힘 강도가 낮고 강인성이 좋지 않습니다. 그들은 고르지 않은 마진으로 대단한 회전에 적합하지 않습니다. CBN은 같은 문제가 있습니다. 시멘트 카바이드는 낮은 마찰 계수를 가지므로 절단 중 절단력과 절단 온도를 줄이고 도구 내구성을 크게 향상시킬 수 있으며, 경도가 높은 재료 및 중단 회전 거친 거칠기에 적합합니다. 시멘트 탄화물은 텅스텐 코발트 (YG), 텅스텐 코발트 티타늄 (YT) 및 텅스텐 카바이드 (YW)로 분류됩니다. YG 기반 시멘트 탄화물은 강철 가공시 강도와 인성이 좋지만, 고온 경도와 고온 강인성이 좋지 않습니다. 공작물은 무거운 회전, 심한 마찰 및 높은 절단 온도 중에 큰 플라스틱 변형을 가지고 있으므로 YG는 거의 사용되지 않습니다. 무거운 의무 회전. 카바이드. YT 유형 하드 합금은 경도와 내마모성, 내열성, 항-접착 및 항산화 능력이 높으며 강철 재료 가공에 적합한 중단 회전에 일반적으로 사용되는 도구 재료입니다. 그러나 저속 회전에서 절단 과정의 불균일함에 따라 YT 기반 합금의 인성이 불량화되어 치핑이 발생할 수 있습니다. 특히 고강도 합금 재료를 처리 할 때 YT 형 하드 합금의 내구성이 빠르게 감소됩니다. 사용 요구 사항을 충족 할 수 없습니다. 이 경우 YW 유형 도구 또는 세밀한 초 고료 곡물 합금 도구 (예 : 643)를 사용해야합니다. 세밀한 합금은 내마모성이 우수하며 냉장 된 주철 제품을 처리하는 데 더 적합하며 YW 도구에 비해 효율이 두 배 이상 증가 할 수 있습니다. 중장비 가공의 선회 속도를 높이기 위해 카바이드 도구를 사용하는 것은 생산성을 높이고 생산주기를 단축하는 데 유리한 요소의 핵심 중 하나입니다. 그 과정에서, 다수의 스트로크에서 많은 양의 절단이 수행되고, 절단 깊이는 매번 작고, 시멘트 카바이드 공구의 절단 성능에 의해 절단 속도가 크게 향상됩니다. 2 도구 각도 선택 공작물의 외부 표면의 내포물, 삽질, 삽, 삽질, 삽화, 모공 및 기타 결함의 대형 회전, 단조 규모, 균열, 삽, 모공 및 기타 결함의 거친 회전 단계에서 도구가 파손되므로 합리적인 공구 각도를 선택해야합니다. 중복 처리 조건에서 매우 두꺼운 칩을 제거하려면 거친 절단이 필요합니다. 회전 도구는 일반적으로 레이크 각도 g = 8 ° ~ 12 °, 일반 g = 15 °를 채택합니다. 최첨단 경사각은 L = 10 ° ~ 18 °입니다. 레이크 각도가 감소하면 절단 각도가 증가하면 절단 가장자리의 강도가 어느 정도 증가 할 수 있습니다. 레이크 각도의 감소는 절단력을 증가 시킨다는 점에 유의해야하지만, G가 15 °에서 10 °로 변하면 절단력이 거의 증가하지 않으며, 증가 된 갈퀴 각도와 쐐기 각도는 블레이드의 선명도를 증가시킵니다. 팁 강도 3, 특히 공작물이 무겁고 충격 하중으로 회전 할 때, 절삭 가장자리 L = 10 ° ~ 18 °의 절단 가장자리는 가장 유리한 절단 조건을 생성하므로 절단 중 절단력의 충격 지점이 나옵니다. 나이프 끝은 팁이 파손되는 것을 방지합니다. 동시에, 메인 커팅 가장자리는 블레이드의 충격 저항을 향상시키기 위해 약 1mm 너비의 음의 모따기와 R2MM의 둥근 모서리를 가지지 만, 도구 설치 각도는 실제 상황에 따라 조정되어야합니다. 다음 페이지

카르바이드 나이프는 매우 높은 경도, 좋은 붉은 경도 및 충분한 강도를 가지고 있습니다. 그것은 생산에 널리 사용되었습니다. 그러나, 시멘트 카바이드의 높은 경도와 브리티 니스로 인해, 용접 및 샤프닝 공정 동안, 공정은 약간 과실이며 블레이드는 균열되어 배치로 폐기됩니다. 이것은 YT30 Cemented Carbide의 경우에 특히 그렇습니다. 따라서 균열을 피하는 방법은 생산에서 해결 해야하는 문제가됩니다. 이 논문에서 제안 된 일부 프로세스 측정은 저자의 수년간의 실제 경험을 기반으로합니다. 시멘트 카바이드 블레이드의 균열을 피하기위한 효과적인 조치이며, 생산 공정이 이미 채택되었습니다.

2012 년에 중국의 시멘트 탄화물 생산은 23,500 톤, 시멘트 탄화물 산업 판매 수익은 209 억 위안, 카바이드 수출은 거의 5,000 톤, 수출은 3 억 3 천만 달러 이상, 카바이드 깊은 가공 제품은 6,600 톤에 도달했습니다. 합금. 총 출력 ... 2012 년에 중국의 시멘트 탄화물 생산은 23,500 톤, 시멘트 탄화물 산업 판매 수익은 209 억 위안, 시멘트 카바이드 수출은 거의 5,000 톤, 수출은 3 억 3 천만 달러 이상, 카바이드 심해 가공 제품은 6,600 톤에 이르렀습니다. 합금. 출력의 3 분의 1. 2014 년까지 중국의 시멘트 탄화물 생산량은 27,200 톤에 이르렀으며 산업 판매 가치는 30.686 억 위안에 도달했습니다. 시멘트 카바이드는 주로 절단 도구, 채굴 도구, 곰팡이 및 고압 고온 챔버에 사용됩니다. 절단 도구 및 광업 도구의 비율은 각각 시멘트 카바이드 응용 분야의 33% 및 25%를 차지합니다. 카바이드 도구는 브레이징을 통해 시멘트 카바이드와 스틸 매트릭스를 연결해야합니다. 현재 용접 공정은 주로 유도 브레이징입니다. 통계에 따르면, 업계에서 사용되는 유도 용접 기계의 수는 50 만 단위를 초과합니다. 그러나 중국의 시멘트 카바이드 도구는 합금 및 도구의 분리 된 생산에 문제가 있습니다. 2002 년 이전에 브레이징 필러 금속 산업의 70%가 수입에 의존하여 중국의 시멘트 카바이드 도구의 발전을 크게 제한했습니다. 2002 년에 Zhengzhou Machinery Research Institute는 시멘트 카바이드 도구를위한 특수 브레이징 도구를 도입하여 중국의 시멘트 카바이드 도구의 개발을 촉진했습니다. 2014 년에는 중국에는 3,000 개 이상의 절단 도구 및 광업 도구 제조업체가 있었으며 절단 도구 산업의 판매 가치는 350 억 위안을 초과했습니다. 광업 도구 산업의 출력 가치는 200 억 위안을 초과했습니다. CEMENTED CARBIDE TOOLS에 대한 브레이징 재료에 대한 수요는 10 억 건 이상의 위안으로, 플럭스 소비는 5 만 톤을 초과합니다. 현재, 중국의 시멘트 카바이드 도구 제조 산업의 기회와 도전은 공존하지만, 전반적으로 산업 개발의 ​​유리한 요인은 지배적 인 위치를 차지합니다. Zhengzhou Machinery Research Institute가 개발 한 브레이징 합금 도구와 자화 플럭스 드라이빙 기술은 국내 공백을 채웠습니다. 브레이징 재료는 700 개 이상의 기업에 널리 적용되며 자화 플럭스 구동 기술은 100,000 개 이상의 유도 브레이징에 적용됩니다. 용접 장비는 시멘트 카바이드 재료의 상류 및 다운 스트림 산업의 개발을 크게 촉진했습니다.

PVD 기술에 의해 개발 된 세라믹 하드 필름의 수는 질화 티타늄, 탄산 티늄 티타늄, 타이타늄 카바이드, 산화 알루미늄, 다이아몬드 유사 필름 및 질화 티타늄 알루미늄을 포함한 세라믹 하드 필름의 수가 증가하고 있습니다. 이러한 세라믹 Dura Mater는 현재 공구 표면의 내마모성을 향상시킬뿐만 아니라 금속 기판의 인성을 잃지 않는 도구 또는 금형에 적용됩니다. 최신 공작 기계 기술의 획기적인 혁신으로 절단은 절단 시간을 단축하고 공작물의 표면 정밀도를 향상시키는 속도를 높이고 있습니다. [Luo Baihui는 곰팡이, 절단 도구 및 기계 부품의 표면 처리 요구 사항이 고속 작동에서 점점 높아지고 있다고 말했다. 생산 비용 절감과 더 높은 이익 창출은 업계에서 추구하는 일반적인 목표입니다. 고속 가공에 대처하고 많은 처리 시간과 비용을 절약하기 위해 도구 개선이 중요한 요소가되었습니다. 텅스텐 카바이드 도구가 점점 더 많이 사용되고 있습니다. Luo Baihui는 가공 중에 최상의 이점을 얻으려면 적절한 표면 처리를 선택해야한다고 생각합니다. 중간 및 중질 금형은 CVD 고온 티타늄이어야합니다. 허용 가능한 변형을 달성하기 위해 정밀 진공 열 처리로 보충됩니다.이 부분은 종종 차가운 단조 다이, 유압 도면 다이, 텅스텐 카바이드 드로잉에 사용됩니다. 라인 및 흡입 파이프. 중간, 낮은 부하 또는 높은 정밀 요구 사항을 갖는 도구, 금형 및 기계적 부품을 적용 할 때, 저온 (150 ° C ~ 500 ° C) PVD 티타늄 도금을 사용하는 것이 적절합니다. 알루미늄 함량이 높은 알루미늄으로 알루미늄은 단단한 필름의 표면에 알루미나를 쉽게 형성합니다. 이 산화물 필름 층은 산화 알루미늄 티타늄 세라믹 하드 필름이 섭씨 923 도의 산화 저항 온도를 갖도록하여, 이는 높은 산화 내성으로부터 텅스텐 카바이드 도구의 가장자리를 보호하고 고온 경도를 유지할 수 있습니다. 그러나, 질화 티타늄 및 탄산 티늄 타이타늄도 고온에서 산화 티타늄 필름을 형성하지만, 단단한 필름을 쉽게 준수하지 않고 칩으로 껍질을 벗기지 않으므로 단단한 필름에는 보호, 빠른 산화 및 악화가 부족합니다. 따라서, 고온 또는 저온 코팅의 표면 처리에 관계없이, 개선을 위해 표면 미세 연삭 및 연마의 사전 처리에 의해 보충 된 적절한 기판 및 안정적인 열처리를 선택해야한다. 초고 온도 수지 본드 다이아몬드 분쇄 휠의 가공 효율은 메트로스 그라인딩 휠의 가공 효율보다 낮습니다. 결합 강도가 높기, 짧은 생산주기 및 낮은 처리 비용으로 인해, 그린딩 휠은 공구의 최첨단을 연마 할 때 치핑을 유발하기 쉽지 않으며 사용 요구 사항에 따라 사용할 수 있습니다. 그것은 다양한 모양의 연삭 휠에 접지되어 있었으므로 여전히 생산에 널리 사용됩니다. 이러한 연삭 휠의 연삭 성능을 더욱 향상시키는 방법은 현재 중요한 작업이되었습니다. 도구 설계, 제조 및 사용 기술의 빠른 개발과 도구 출력이 증가함에 따라 초고 온도 수지 본드 다이아몬드 그라인딩 휠은 여전히 ​​도구의 대량 생산 요구 사항을 완전히 충족시킬 수 없으며 양과 품질은 여전히 ​​여전히 공간이 있습니다. 추가 개발. . 이를 위해 Shanghai Zhongyu Company는이 연삭 휠의 연삭 성능을 향상시키는 방법, 특히 결합제의 내마모성, 결합제의 접착 강도 및 다이아몬드 연마 및 자기 공유 등을 위해이 연삭 휠의 연삭 성능을 향상시키는 방법을 더 연구하고 있습니다. 큰 진전이 이루어졌습니다. 테스트 결과에 따르면 개선 된 연삭 휠 연삭 효율은 원래 기준으로 약 20% 증가 할 수 있으며, 그라인딩 휠 수명은 약 50% 증가 할 수 있습니다.

국내 하드웨어 제조 산업에 사용되는 도구 중에서, 시멘트 카바이드 도구의 비율이 50%이상에 도달했으며 공급 구조와 공급 구조 간의 연결이 끊어진 문제는 매우 심각해졌습니다. 결과적으로 잉여금 인 많은 고속 스틸 커터가 저렴한 가격으로 수출되거나 국내에서 판매됩니다. 동시에 고효율 탄화물 절단 도구는 다량의 수입에 의존해야합니다. 수입량은 2001 년 99 억 달러에서 2005 년 4 억 5 천만 달러로 증가했습니다. 선진국에서는 시멘트 카바이드 도구가 현재 70%의 비율로 도구의 주요 위치를 차지하고 있습니다. 고속 스틸 절단 도구는 매년 1%에서 2% 감소하고 있으며 현재 비율은 30% 미만으로 감소했습니다. 다이아몬드 및 입방 붕소와 같은 슈퍼 하드 도구의 비율은 약 3%입니다. 중국의 현재 도구 판매 판매는 145 억 위안이며,이 중 시멘트 카바이드 도구의 비율은 25%미만이며, 이는 국제 시장 도구 제품의 구조와는 거리가 멀지 않을뿐만 아니라 국내 제조의 증가하는 수요를 충족시킬 수 없습니다. 카바이드 도구 용. 중국은 현재 매년 약 80,000 톤의 고속 강철을 생산하며, 이는 전 세계 총 생산량의 약 40%를 차지하며 텅스텐 및 몰리브덴과 같은 많은 귀중한 희귀 자원을 소비합니다. 이러한 종류의 맹검 확장과 저수준 반복으로 인해 고속 스틸 커터의 대규모 잉여가 저렴한 가격으로 판매되어야하므로 효율성이 낮은 수많은 공구 제조 회사가 발생했습니다. 중국은 현재 매년 16,000 톤의 시멘트 카바이드를 생산하며 전 세계 총 생산량의 약 40%를 차지합니다. 그러나, 하드 합금 제품에서 절단 인서트의 최고 부가 가치는 3,000 톤에 불과하며 20%에 불과합니다. 한편 으로이 상황은이 나라에서 시급히 필요한 시멘트 카바이드 도구를 충분히 공급했습니다. 반면에 귀중한 탄화물 자원은 완전히 활용되지 않았습니다. 경제 효율성 측면에서, 중국의 연간 탄화물 판매 수익은 약 5 억 5 천만 달러입니다. 일본은 중국 생산량의 40%에 불과하지만 판매 수익은 2633 억 달러에 달하며, 그 중 블레이드 (도구)는 전체의 72%를 차지하여 자원을 이용할 수 있습니다. 회사는 최대한 활용하여 좋은 혜택을 얻었습니다. 중국의 도구 산업은 유용한 영감을 얻어야합니다. 현재 : 불균형 도구 구조는 생산 된 도구와 요구가 정확하지 않음을 의미합니다. 예를 들어 : 사용자가 요구하는 카바이드 절단 도구에는 큰 차이가 있지만 고속 스틸 도구는 과도하게 제조됩니다. 현대 제조 산업에 필요한 고효율 절단 도구에는 큰 차이가 있지만 저급 표준 도구는 과도하게 생산됩니다.

(1) 초트라핀 입자가 탄수화물 말단 밀스 초트라핀 입자 시멘트 카바이드 엔드 밀 시리즈는 0.003mm의 런아웃 정확도와 H4의 핸들 정확도로 초고차 가공의 요구를 충족시키기 위해 개발되었습니다. 이 도구는지면 및 접지, 고급 코팅 기술로 코팅 된 초고속 입자 시멘트 카바이드 기판을 사용하며 최적의 최첨단 모양을 위해 연구 및 개발되어 엔드 밀을 최대화합니다. 긴 도구 수명과 최대 가공 안정성으로 가공 정확도를 활용하십시오. 이 회사는 또한 고정밀 코팅 엔드 밀 및 볼 엔드 밀을 생산하기 위해 마이크로 엔드 밀을위한 슈퍼 하드 코팅 기술을 개발했습니다.  (2) 흑연 가공을위한 볼 엔드 밀 흑연 절단에 대한 볼 엔드 밀의 정밀 내성, 절단 부분의 직경 정확도 및 높은 점프 정밀도. 슈퍼 하드 코팅 기술에 의해 코팅 된 다층 다이아몬드 코팅 코팅의 두께는 약 10μm (일반 코팅 두께) 약 5 μm), 코팅 후 블레이드 직경의 형상 정확도는 변하지 않았다.  (3) 구리 부품의 고속 절단을위한 최종 밀 구리 부품의 고속 가공을위한 최종 공장의 직경은 0.05-0.1mm이며, 우수한 칩 파단 및 칩 배출 성능으로 날카로운 모서리와 나선형 각도를 갖습니다. 이 수직 밀링 머신은 날카로운 최첨단의 역할을 효과적으로 수행 할 수 있습니다. 나이프는 코팅의 두께를 줄이기 위해 특별히 코팅되어 높은 팁 R 정확도 및 볼 엔드 밀 밀 정확도 (± 0.005mm)를 달성하여 고속 절단, 가공 시간 단축 및 확장을 가능하게합니다.

최근에는 가공 센터 스핀들의 고속과 핫 슬라이드 공구 기술의 개발로 인해 고열 재료의 고속 가공이 점차 주류가되고 있습니다. 동시에, 곰팡이의 수명을 연장시키기 위해, 절단 할 재료의 경도는 상향 추세를 가지므로, 높은 속도의 고속 가공에서 도구 수명과 처리 효율성에 대한 요구 사항이 높아집니다. 재료. 아래에서는 엔드 밀의 선택을 소개합니다. 1. 가공 공작물의 유형과 경도에 따라 공구 코팅 유형을 선택하십시오. 탄소강과 같은 HRC40 미만의 경도가있는 워크 피스를 처리하려면 Mitsubishi Materials Corporation의 Miracle40 코팅을 사용할 수 있습니다. 약 HRC50의 경도로 합금강, 공구강 및 기타 워크 피스를 처리 할 때 기적 코팅을 사용할 수 있습니다. 경도가 높은 워크 피스 가공에서, 높은 경도 가공 된 재료를위한 기적 코팅을 위해 공구 모양, 카바이드 재료 및 코팅을 선택할 수 있습니다. 2. 가공 공작물의 모양에 따라 엔드 밀크의 모양을 선택하십시오. 볼 엔드 밀의 목 모양은 표준 유형, 긴 목 유형 및 테이퍼 넥 타입으로 나뉘며, 이는 공작물의 가공 깊이와 모양에 따라 선택할 수 있습니다. 긴 목 유형과 테이퍼 넥 타입은 심하게 드릴 수 있으며 둘 중에서 선택할 때 간섭 각도를 고려해야합니다. 동시에, 긴 목 유형과 비교할 때, 테이퍼 넥 엔드 밀은 강성이 높고 절단 조건을 개선하고 가공 정확도를 향상시킬 수 있습니다. 테이퍼 넥 엔드 밀은 가능한 한 많이 선택해야합니다. 3. 가공 정확도에 따라 다른 볼 헤드 정밀도로 엔드 밀을 선택하십시오. 볼 엔드 밀은 일반적으로 ± 10 μm의 원형 아크 정확도를 가지지 만, 고정밀 가공에 사용할 수있는 ± 5 μm 고정밀 엔드 밀도 있습니다. 놀라움에 대해 걱정합니다 레이블 : 엔드 밀을 선택하는 세 가지 측면 이전 : 지진에 필요한 하드웨어 도구 다음 : CNC 절단 장비의 개발 방향

알루미늄 합금은 업계에서 가장 널리 사용되는 비철 금속 구조 재료 중 하나이며 항공 우주, 자동차, 기계 제조, 3C 전자 제품, 해양 및 화학 산업에서 널리 사용되었습니다. 산업 경제의 급속한 발전으로 알루미늄 합금 용접 구조 부품에 대한 수요가 증가하고 있으며 알루미늄 합금의 용접성에 대한 연구도 심화됩니다. 현재, 알루미늄 합금은 가장 널리 사용되는 합금입니다. 먼저 알루미늄 합금 소개 알루미늄 합금은 엔지니어링 구조에 널리 사용됩니다. 구리, 아연, 망간, 실리콘, 마그네슘 및 기타 합금 요소가 일반적으로 사용됩니다. 가공 방법은 변형 된 알루미늄 합금과 주조 알루미늄 합금의 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 열 처리 가능 강화 알루미늄 합금은 일종의 변형 된 알루미늄 합금으로, 담금질 및 노화와 같은 열처리에 의해 기계적 특성을 향상시킬 수 있으며, 단단한 알루미늄, 단단한 알루미늄, 초 단단한 알루미늄 및 특수 알루미늄 합금으로 분류 될 수 있습니다. 캐스트 알루미늄 합금은 알루미늄-실리콘 합금, 알루미늄-코퍼 합금, 알루미늄-마그네슘 합금, 알루미늄 합금 및 알루미늄 합금 및 알루미늄 희토류 합금으로 나눌 수 있으며 화학 조성물에 따라 알루미늄-실리콘 합금을 갖는 것 중에서도 실리콘 알루미늄 알루미늄 알루미늄 알루미늄 합금이 있습니다. 알루미늄 합금. 결정질 실리콘 알루미늄 합금, 캐스트 캐스트 상태에 사용 된 주조 알루미늄 합금. 둘째, 알루미늄 합금 고광택 거울 가공 기술 및 도구 선택 고광택 알루미늄 합금 부품 절단 (다이 캐스트 알루미늄 부품, 고 실리콘 알루미늄 부품, 단조 알루미늄 부품, 알루미늄 합금 부품 등), 화려 함을 달성하기 위해 표면 밝기를 개선하기위한 가공 기술 및 도구를 선택하는 방법 / / 미러 효과? 1. 처리 기술 선택 : 현재 CNC 고조전 처리 기술 (밀링, 회전 처리)이 대부분의 산업 산업에 적용되었습니다. 최근 몇 년 동안 고성능, 고정밀 CNC 공작 기계의 개발과 우수한 도구 재료의 출현으로 CNC 고광택 처리가 큰 돌파구를 만들었습니다. 밀링 (자동차) 연삭을 사용할 수 있습니다. CNC 고조전 처리의 원리는 과학적이고 합리적인 절단 매개 변수 및 프로세스와 함께 정밀 CNC 가공 장비에 특수 고조파 절단 도구를 사용하는 것입니다. 높은 밝기 거울 효과를 갖는 반짝이는 가공 표면. 2, 도구 선택 : 높은 조명 효과 및 공구 재료, 공작 기계 강성 정확도, 유체 절단, 절단 온도, 절단 속도, 재료 경도 등을 달성하기 위해 가장 중요한 것은 다이아몬드 도구의 개발, 다이아몬드 도구는 거의입니다. 고광택 처리 산업을위한 CNC 표준 구성. 도구 선택에 대한 높은 글로스 거울 효과를 달성하기 위해 : (1) 다이아몬드 절단기를 사용하여 다이아몬드 블레이드의 선명도와 비 접착을 이용하여 고광택 거울 절단을 달성합니다. (2) 공구의 최첨단 각도 또는 공구 아크의 패시베이션을 증가시킴으로써 회전 속도와 공급량이 증가하고 소위 압출 처리 효과가 달성되며, 고 가중성 처리의 효과는 또한 달성; (3) 밝은 가공을 위해 천연 단결정 다이아몬드 도구 처리를 사용하십시오! 셋째, 슈퍼 하드 다이아몬드 도구 이점을 선택하십시오 1. OPT Superhard 다이아몬드 도구 재료의 성능 장점 : (1) HV9000-10000의 경도를 가진 Super Hard Natural Diamond (다이아몬드) 커터는 자연에서 가장 어려운 재료입니다. 천연 다이아몬드 절단기는 절단 중에 크기를 오랫동안 안정적으로 유지할 수 있으므로 오랫동안 사용됩니다. 삶. 천연 다이아몬드로 만든 도구는 400 배의 현미경 하에서 원형 아크 부분을 가지며 금,은, 구리, 알루미늄 (알루미늄 합금), 아연 (아연 합금) 및 아크릴 (플렉시 글라스)과 같은 가공 재료에 적합합니다. 발현의 거칠기는 Ra (0.01-0.025) μM에 도달 할 수 있고; (2) 슈퍼 하드 인공 단결정 다이아몬드 (다이아몬드) 나이프, 인공 단결정 다이아몬드는 천연 다이아몬드보다 약간 열등하지만 성능은 천연 다이아몬드와 비슷하며 가격은 천연 다이아몬드보다 상대적으로 낮습니다. (3) OPT 슈퍼 하드 합성 다결정 다이아몬드 (PCD) 커터는 고온 및 고압 하에서 용매 중합 다이아몬드 마이크로 파워에 의해 얻어진 다결정 물질이다. 경도는 경도와 비교하여 천연 다이아몬드 (약 HV8000), PCD 커터 및 탄화물 절단기보다 경도보다 낮으며, 경도는 3-4 배 더 높습니다. 내마모성과 수명은 50-100 배 더 높습니다. 절단 속도는 5-20 배 증가 할 수 있습니다. 거칠기는 RA0.05μm-RA0.4μm에 도달 할 수 있으며 밝기는 천연 다이아몬드보다 약간 낮습니다. 절단 도구와 단결정 다이아몬드 도구는 비용이 상대적으로 낮고 절단 효율이 높으며 가공 정확도가 안정적입니다. 2. OPT 슈퍼 하드 다이아몬드 도구의 유형 : 회전, 밀링, 드릴링 및 리밍은 알루미늄 합금 절단을위한 일반적인 방법입니다. Opt Superhards 다이아몬드 블레이드, 다이아몬드 회전 도구, 다이아몬드 밀링 커터, 다이아몬드 밀링 인서트, 다이아몬드 모따기 나이프, 다이아몬드 윤곽 나이프, 다이아몬드 리 림머, 다이아몬드 보링 도구 등과 같은 다양한 절단 방법을위한 다양한 도구를 도입합니다. 비표준 도구 사용자 정의에 대한 사용자 요구 사항과 Valin Superhard가 설계 한 도구 또는 기타 기술 개선에 따라 사용자 정의 할 수 있습니다. 또는 고객이 만족할 때까지 무료 조정을 위해 프로젝트가 자유롭게 조정됩니다! 넷째, 알루미늄 합금 고광택 처리 고려 사항 알루미늄 합금 고광택 밀링을 예로 들어 옵트 슈퍼 하드 다이아몬드 도구로 알루미늄 합금을 처리하기위한 예방 조치는 다음과 같습니다. 요약 : 1. 처리량이 처리 품질에 미치는 영향. 정상적인 상황에서는 시스템 강성이 허용하는 한 알루미늄 합금 재료를 밀링 할 때 슈퍼 하드 다이아몬드 절단기를 선택합니다. 라인 속도가 높을수록 더 좋습니다. 2. 공작 기계 통관의 영향. 모든 공작 기계의 움직이는 부분에는 클리어런스가 있으며 공장을 떠날 때 새 선반 사이의 간격은 작습니다. 공작 기계의 시스템 강성이 양호하고 선반이 더 오래 사용될수록 간격이 클수록 더 커집니다. 3. 균형과 안정성. (1) 알루미늄 조각의 직경이 크고 자체 동적 균형이 좋지 않은 경우 클램프의 동적 균형이 적절해야합니다. (2) 가공 허용량의 불균일성은 알루미늄 부품의 처리 효과에 부정적인 영향을 미치는 진동을 유발합니다. 일반적으로, 프로세스는 거칠고 미세한 2 단계 처리로 나뉘며, 이는 블랭크의 원샷 가공보다 낫습니다. 도구를 선택하기 전에 올바른 도구 자료 및 유형의 선택을 보장하기 위해 도구 제조업체와 미리 통신해야합니다. Hualing Superhard는 [맞춤형 "서비스를 제공하며, 도구 엔지니어는 고객의 처리 조건에 따라 도구를 권장하며, 더 나은 처리 결과를 달성하기 위해 시험 효과에 따라 신속하게 조정하여 목표 처리를 보장합니다. 도구! 더 많은 도구 선택을 보려면 Opt Super 133 8030 5494로 전화하십시오.

1. 탭 품질이 좋지 않습니다. 메인 재료, 공구 설계, 열처리, 가공 정확도, 코팅 품질 등 사용하는 동안 스트레스 집중력을 쉽게 파괴 할 수 있습니다. 정강이 및 블레이드의 교차점에서의 단면 전이는 용접에 너무 가깝기 때문에 복잡한 용접 응력의 중첩과 단면 전이에서의 응력 농도가 크게 증가하여 응력 집중이 크게 증가하여 사용 중에 브레이크를 탭하십시오. 예를 들어, 부적절한 열 처리 과정. 탭이 열처리되면, 담금질 및 가열 전에 예열되지 않으면, 담금질이 과열되거나 과도하게 연소되고, 시간이 지남에 따라 템퍼링되지 않고 너무 일찍 청소하면 탭에 균열이 발생할 수 있습니다. 이것은 또한 국내 탭의 전반적인 성능이 수입 탭의 성능만큼 좋지 않은 중요한 이유입니다. 2. 부적절한 탭 선택 : 경도가 너무 많은 부품을 탭하면 코발트 함유 고속 스틸 탭, 카바이드 탭, 코팅 탭 등과 같은 고품질 탭을 사용해야합니다. 또한 다양한 작업 상황에서 다른 탭 설계가 사용됩니다. 예를 들어, 탭의 칩 플루트 헤드의 숫자, 크기, 각도 등은 칩 제거 성능에 영향을 미칩니다. 3. 탭은 처리중인 재료와 일치하지 않습니다. 이 문제는 최근 몇 년 동안 점점 더 많은 관심을 받았습니다. 과거에는 국내 제조업체는 항상 수입 제품이 좋고 비싸다고 생각했지만 실제로는 적합했습니다. 새로운 재료의 지속적인 증가와 어려운 처리로 인해 이러한 수요를 충족시키기 위해 다양한 공구 재료도 증가하고 있습니다. 이를 통해 탭핑하기 전에 적절한 탭 제품을 선택해야합니다. 4. 하단 구멍의 구멍 직경이 너무 작습니다. 예를 들어, 철 금속 재료의 M50.5 스레드를 가공 할 때는 4.5mm 직경 드릴 비트를 사용하여 절단 탭으로 바닥 구멍을 만들어야합니다. 4.2mm 드릴 비트가 하단 구멍을 만들기 위해 오용 된 경우 탭핑 중에 절단 해야하는 탭의 일부가 필연적으로 증가합니다. , 이로 인해 탭이 깨집니다. 탭 유형과 태핑 조각의 재료에 따라 올바른 하단 구멍 직경을 선택하는 것이 좋습니다. 자격을 갖춘 드릴 비트가 없으면 더 큰 드릴 비트를 선택할 수 있습니다. 5. 재료 문제 해결 : 태핑 조각의 재료는 순수하지 않으며 일부 부품에는 단단한 반점이나 모공이있어 탭이 균형을 잃고 즉시 파손됩니다. 6. 공작 기계는 탭의 정확도 요구 사항을 충족하지 않습니다. 공작 기계와 클램핑 바디도 특히 고품질 탭의 경우 매우 중요합니다. 특정 정밀 공작 기계와 클램핑 바디 만 탭의 성능을 발휘할 수 있습니다. 동심성이 충분하지 않다는 것이 일반적입니다. 태핑 시작시 탭의 시작 위치는 잘못되었습니다. 즉, 스핀들의 축은 하단 구멍의 중심선과 동심이 아니며 도청 과정에서 토크가 너무 커서 주된 이유입니다. 탭의 휴식을 위해. 7. 유체 절단 및 윤활유의 품질은 좋지 않습니다. 많은 국내 기업 들이이 시점에주의를 기울이기 시작했습니다. 그들 중 많은 사람들이 외국을 구입했으며 매우 심오한 경험이 있습니다. 유체 절단 및 윤활유의 품질에는 문제가 있습니다. 가공 된 제품의 품질은 버와 다른 나쁜 조건이 발생하기 쉽고 서비스 수명도 매우 길다. 감소하다. 8. 불합리한 절단 속도 및 피드 : 처리에 문제가 발생하면 대부분의 국내 사용자는 절단 속도와 공급 속도를 줄여 TAP의 추진력이 줄어들고 생산의 실 정확도가 크게 줄어들어 스레드 표면의 거칠기를 증가시킵니다. 구멍 직경과 실 정확도는 제어 할 수 없으며 버와 같은 문제는 물론 피할 수 없습니다. 그러나 공급 속도가 너무 빠르면 그 결과 토크가 너무 커서 탭이 쉽게 파손됩니다. 기계 공격 중 절단 속도는 일반적으로 강철의 경우 6-15m/분입니다. 담금질 및 강화 강철 또는 단단한 강철의 경우 5-10m/분; 스테인레스 스틸의 경우 2-7m/분; 주철의 경우 8-10m/분. 동일한 재료의 경우 탭 지름이 작을수록 값이 높을수록 탭 직경이 클수록 값이 낮습니다. 9. 운영자의 기술과 기술은 요구 사항을 충족하지 않습니다. 위의 문제는 모두 운영자가 기술자에게 판단을 내리거나 피드백을 제공해야하지만 현재 중국의 대부분의 운영자는 충분한주의를 기울이지 않습니다. 예를 들어, 블라인드 홀 스레드를 처리 할 때, 탭이 구멍의 바닥에 닿으려고 할 때, 연산자는 탭이 구멍의 바닥에 도달하기 전에 탭 속도로 공급되거나 탭이 고장났다는 것을 인식하지 못한다. 칩 대피가 매끄럽지 않을 때 강제 공급으로 인해. . 운영자는 책임감을 강화하는 것이 좋습니다. 위에서부터 공작 기계, 비품, 워크 피스, 프로세스, 척 및 도구 등을 포함하여 탭의 파손에 대한 여러 가지 이유가 있음을 알 수 있습니다. 진짜 이유는 종이에서만 찾을 수 없을 수 있습니다.

카바이드 밀링 커터는 밀링 및 절단 성능이 우수하고 작업 효율이 높고 경도가 높고 굽힘 강도가 충분하고 내마모성이 뛰어나며 슬롯, 구멍 및 판 가장자리가 있습니다. 밀링되고 표면은 깨끗하고 깔끔하며 버가 없습니다. 카바이드 밀링 커터는 주로 PCB (PrintedCircuitboard) 인쇄 회로 보드의 가공에 사용되므로 카바이드 PCB 밀링 커터라고도합니다. 탄화물 밀링 커터의 주요 유형 : 1. 원통형 밀링 커터 : 수평 밀링 머신의 평면 가공에 사용됩니다. 커터 치아는 밀링 커터의 둘레에 분포되며 치아 모양에 따라 직선 치아와 나선형 치아로 나뉩니다. 치아의 수에 따르면 두 종류의 거친 치아와 미세한 치아가 있습니다. 헬리컬 이빨 거친 이빨 밀링 커터에는 치아가 적고 치아 강도가 높고 칩 공간이 적으며 거친 가공에 적합합니다. 미세한 가입 밀링 커터는 마무리에 적합합니다. 2. 페이스 밀링 커터 : 수직 밀링 머신, 페이스 밀링 머신 또는 갠트리 밀링 머신의 평면 가공에 사용됩니다. 끝면과 둘레에는 절단 치아가 있으며, 거친 치아와 미세한 치아가 있습니다. 그 구조에는 적분 유형, 삽입 유형 및 색인 유형의 세 가지 유형이 있습니다. 3. 엔드 밀 : 그루브와 계단 표면 등을 가공하는 데 사용됩니다. 커터 치아는 둘레와 끝면에 있으며 작업 중에 축 방향으로 공급할 수 없습니다. 최종 공장이 중심을 통과하는 종말 치아가있을 때 축 피드가 가능합니다. 4. 3면 가장자리 밀링 커터 : 다양한 홈과 계단 표면을 가공하는 데 사용되며 양쪽과 둘레에는 절단기가 있습니다. 5. 앵글 밀링 커터 : 특정 각도로 홈을 밀링하는 데 사용되며 두 가지 유형의 단일 앵글 및 이중 각 밀링 커터가 있습니다. 6. 톱날 밀링 커터 : 깊은 그루브와 절단 워크 피스를 가공하는 데 사용되며 둘레에는 더 많은 치아가 있습니다. 밀링 동안 마찰을 줄이기 위해 절단기 치아의 양쪽에 15'-1 ° 2 차 이상이 있습니다. 또한 키웨어 밀링 커터, 도베 테일 밀링 커터, T 슬롯 밀링 커터 및 다양한 형성 밀링 커터가 있습니다. 7. T 자형 밀링 커터 : T 자형 그루브를 분쇄하는 데 사용됩니다. 탄화물 밀링 커터의 유지 보수 1. 공작 기계의 전력과 강성을 점검하여 밀링 커터의 필요한 직경을 함께 사용할 수 있는지 확인하십시오. 2. 스핀들의 공구의 돌출부는 밀링 커터의 축의 영향을 줄이고 충격 하중에 대한 공작물의 위치를 ​​줄이기 위해 가능한 한 짧아야합니다. 3. 프로세스의 올바른 밀링 커터 피치를 사용하여 공작물과 동시에 블레이드가 너무 많지 않아 동시에 진동을 일으키지 않도록하십시오. 반면에, 좁은 워크 피스 나 밀링 캐비티를 밀링 할 때, 날짜가 공작물과 충분한 것이 있는지 확인하십시오. 4. 올바른 공급 속도, 주 중심 각도를 선택하고 적시에 절단 유체를 사용하십시오.

테이퍼 핀 및 핸드 리머를 포함하여 많은 유형의 리머가 있습니다. 이하는 선반이나 가공 센터에서 윤활유를 사용하는 고정밀 기계적 리머를 말합니다. 목적에 관계없이 리머는 정밀 도구입니다. 성공적인 제조는 분쇄기 및 연산자뿐만 아니라 공구 자체의 특성에도 달려 있습니다. 리머는 탄화물, 고속 강철 또는 금속 세라믹 복합재에서 생산할 수 있습니다 .pcd reamer 리밍은 본질적으로 리밍 과정입니다. 리머는 드릴 구멍의 크기를 약간 확대하도록 설계되었지만 정밀도가 높기 때문에 구멍 측면의 매끄러운 표면 마감 처리를 보장합니다. 리머를 올바르게 사용하면 성능을 손상시키지 않으면 서 수천 개의 구멍을 높은 정밀 구멍으로 깎을 수 있습니다. 리머는 현재 사용 가능한 가장 정확한 홀 만들기 도구이며 금속 작업에 사용되는 경우 일반적으로 ISO 표준에 따라 H6/H7의 높은 공차에 사용됩니다. ISO 및 ANSI 메트릭 표준은 모두 자유롭게 조립 및 분해 될 수있는 패스너를 나타냅니다. 리머는 많은 양의 재료를 제거 할 수 없습니다. 제거 된 재료의 양은 가공 할 재료 및 사전 실행 된 구멍의 크기 및 품질을 포함한 여러 요인에 따라 다릅니다. 역학의 경우, 이것은 신중한 균형을 필요로하는 프로세스입니다. 리머가 효율적으로 작동하려면 구멍에 올바른 수당을받는 것이 중요합니다. 너무 많은 수당과 리머가 달리기 위해 고군분투하고 구멍이 변형 될 수 있습니다. 허용량이 너무 적고 리머는 문지르고 마모되어 구멍 품질이 좋지 않습니다. 리머의 최첨단은 서비스 수명을 연장하기 위해 특정 경도를 가져야합니다. 또한 정상적인 사용 중에 도구가 실패하지 않도록 강인함이 필요합니다. 적절한 사용은 소량의 재료 허용량을 제어하여 긴 리머 수명과 높은 구멍 마감을 보장합니다. 또한, 리밍시 공작물이 단단히 유지되지 않으면 채터 링이 발생할 수 있고 부품의 마감이 열악하고 절단 가장자리가 둔해집니다. 마찰과 극한 열은 또한 리밍 중에 문제를 일으킬 수 있습니다. 즉, 효과적인 윤활이 도구를 식히는 것뿐만 아니라 리머의 수명을 연장하는 데 필수적이라는 것을 의미합니다. 윤활은 또한 절단 속도를 증가시키고, 사이클 시간을 줄이고, 칩을 제거하여 공작물의 마무리를 개선하는 데 도움이됩니다. 제조업체는 바로 가기를 할 수 없습니다. 리머는 최소한의 런아웃으로 절대적으로 똑바로 있어야합니다.